产生疙瘩

●  产生疙瘩的现象

（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。

（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。

（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。

（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。

●  产生疙瘩的原因

（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

（2）塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有*塑化就被挤出。

（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

●  排除疙瘩的方法

（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。

（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。

（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

缺陷

二

             塑料层正负超差

●  产生超差的现象

（1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。

（2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

（3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。

●  产生超差的原因

（1）线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。

（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。

（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。

（6）加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

●  排除超差的方法

（1）经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

（2）选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。

（3）注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。

（4）不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。

缺陷

三

              烧   焦

●  焦烧的现象

（1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。

（2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。

（3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。

（4）合胶缝处有连续气孔。

●  产生焦烧的原因

（1）温度控制超高造成塑料焦烧。

（2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。

（3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。

（4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。

（5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。

（6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。

（7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。

●  排除焦烧的方法

（1）经常的检查加温系统是否正常。

（2）定期地清洗螺杆或机头，要*清洗干净。

（3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。

（4）换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。

（5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。

（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。

缺陷

四

                塑化不良

●  塑化不良地现象

（1）塑料层表面有疙瘩式现象。

（2）温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。

（3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。

（4）塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。

●  塑化不良产生的原因

（1）温度控制过低或控制的不合适。

（2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。

（3）操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有*达到塑化。

（4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

●  排除塑化不良的方法

（1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。

（2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。

（3）利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。

（4）选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。

缺陷

五

  电缆外径粗细不均和竹节形

●  产生粗细不均和竹节形的现象

（1）由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。

（2）由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。

（3）模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。

●  产生粗细不均和竹节形的原因

（1）收放线或牵引的速度不均。

（2）半成品外径变化较大，模具选配不合适。

（3）螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。

●  排除粗细不均和竹节形的方法

（1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。

（2）模具选配要合适，防止倒胶现象。

（3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。

缺陷

六

      气孔、气泡或气眼

●  产生的原因

（1）局部控制温度超高。

（2）塑料潮湿或有水分。

（3）停车后塑料中的多余气体没有排除。

（4）自然环境潮湿。

●  排除方法

（1）温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。

（2）加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。

（3）在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。

（4）经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。

缺陷

七

              脱节或断胶

●  产生的原因

（1）导电线芯有水或有油

（2）线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。

（3）半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。

●  排除方法

（1）模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm。

（2）适当缩小模芯嘴的长度和厚度。

（3）降低螺杆和牵引的速度。

（4）适当调高机头的控制温度。

缺陷

八

            产生坑眼

●  产生的原因

（1）紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。

（2）线芯有水、有油、有脏物。

（3）半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。

（4）温度控制较低。

●  排除方法

（1）绞合导体的紧压要符合工艺规定。

（2）半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。

（3）清除脏物，缆芯或线芯要预热。

缺陷

九

  塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸

●  产生的原因

（1）塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。

（2）模具选配过大，抽真空后造成的。

（3）模芯损坏后产生塑料倒胶。

（4）线芯太重，塑料层冷却不好。

●  排除方法

（1）检查半成品品质量，不合格品不生产。

（2）装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用。

（3）模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层*冷却。

缺陷

十

 塑料表面出现痕迹

●  产生的原因

（1）模套承线径表面不光滑或有缺口。

（2）温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。

●  排除方法

（1）选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。

（2）把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。

缺陷

十一

      合胶缝不好

●  合胶缝不好的现象

（1）在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。

（2）塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。

（3）控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。

●  合胶缝不好的原因

（1）控制温度较低，塑化不良。

（2）机头长期使用，造成严重磨损。

（3）机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。

●  排除合胶缝不好的方法

（1）适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。

（2）机头外侧采用保温装置进行保温。

（3）加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度。

（4）适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。

（5）加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。

                   晶锋集团股份有限公司技术中心

                     2018/07